车间油雾主要来源于机械加工（如切削、磨削、轧制等）、热处理、锻造等工艺，其成分包括润滑油、冷却液、金属颗粒及挥发性有机物（VOCs）。油雾不仅污染车间环境、危害员工健康，还可能引发设备故障和安全隐患。以下是针对车间油雾的综合解决方案，涵盖源头控制、收集净化、维护管理及辅助措施：
一、源头控制：减少油雾产生
优化工艺参数
降低切削速度/进给量：在保证加工质量的前提下，适当减少切削速度和进给量，可降低油雾产生量。
控制冷却液压力：避免冷却液压力过高导致飞溅，建议根据加工材料调整压力（如铝合金加工压力可降低30%-50%）。
采用干式加工：对部分工艺（如钻孔、铣削）可尝试干式加工，但需评估刀具磨损和加工质量影响。
改进冷却液供给方式
微量润滑（MQL）技术：用微量润滑油（5-50ml/h）替代大量冷却液，通过高压气体将油雾精准喷射到切削区，减少油雾扩散。
高压冷却技术：提高冷却液压力（如10-20MPa）并配合特殊喷嘴，使冷却液直接渗透到切削刃，减少飞溅。
封闭式冷却系统：对加工中心等设备，采用封闭式冷却液循环系统，避免油雾外泄。
选择低挥发性冷却液
优先选用水基冷却液（如乳化液、合成液），其挥发性低于矿物油，可减少油雾产生。
避免使用含氯、硫等有害添加剂的冷却液，降低对员工健康的危害。
二、油雾收集与净化：核心处理环节
局部排风系统
集气罩设计：在油雾产生源（如机床加工区）安装可调节的集气罩，确保罩口风速≥0.5m/s，有效捕捉油雾。
风管布局：采用短直风管，减少弯头和阻力，确保排风量充足（建议换气次数≥6次/小时）。
变频控制：根据油雾浓度自动调节排风量，降低能耗。
油雾净化设备
组合方式：机械过滤+静电净化+活性炭吸附，可同时去除油雾和异味。
适用场景：对净化要求高的车间（如食品、医药行业）。
原理：通过高速旋转产生的离心力分离油雾颗粒，适用于高浓度油雾。
优点：无滤材消耗、可回收润滑油。
缺点：对小颗粒（≤1μm）净化效率低。
原理：利用高压静电场使油雾颗粒带电，吸附在集尘板上。
优点：净化效率高（可达95%以上）、压差小、维护方便。
缺点：需定期清洗集尘板，存在电火花风险（需防爆设计）。
原理：通过滤网拦截油雾颗粒，适用于大颗粒油雾（≥5μm）。
优点：结构简单、成本低。
缺点：需频繁更换滤网，压差大，易堵塞。
机械式过滤器：
静电式净化器：
离心式分离器：
复合式净化器：
排风处理与排放
油雾回收：对分离出的润滑油进行过滤净化后回用，降低冷却液消耗成本。
达标排放：确保净化后气体中油雾浓度≤5mg/m³（符合GB 16297-1996《大气污染物综合排放标准》）。
防冻措施：北方地区需对排风管道加装保温层，防止油雾冷凝堵塞。
三、维护与管理：确保长期稳定运行
定期清洗净化设备
静电净化器：每周用酒精清洗集尘板，避免油垢积累影响效率。
机械过滤器：根据压差提示及时更换滤网（通常1-3个月更换一次）。
离心分离器：每月检查旋转部件磨损情况，清理残留油污。
监控油雾浓度
安装在线油雾检测仪，实时监测车间油雾浓度，超标时自动报警并启动排风系统。
定期委托第三方检测机构进行全面检测，确保符合职业卫生标准（如PC-TWA≤5mg/m³）。
员工培训与防护
操作规范培训：教育员工正确使用集气罩、调整工艺参数，减少油雾产生。
个人防护装备（PPE）：为操作人员配备防油雾面罩、防护服和手套，降低直接接触风险。
健康监测：定期组织员工进行职业健康检查，重点关注呼吸道和皮肤疾病。
四、辅助措施：提升整体环境
改善车间通风
合理布局送风口和回风口，避免气流短路，确保油雾不扩散至非工作区。
采用岗位送风系统，为操作人员提供清洁空气，形成局部保护屏障。
控制车间温湿度
保持温度在20-25℃，湿度在40%-60%，减少油雾挥发和冷凝。
避免高温高湿环境加速冷却液变质和油雾产生。
优化设备布局
将油雾产生设备集中布置，便于统一收集和处理。
避免设备密集排列导致气流不畅，增加油雾扩散风险。
五、案例参考：某机械加工车间油雾治理
问题：原车间采用开放式冷却液供给，油雾浓度达15mg/m³，员工投诉呼吸道不适。
解决方案：
改用微量润滑技术，减少冷却液用量80%。
在每台机床安装可调节集气罩，连接静电式净化器（处理风量5000m³/h）。
净化后气体通过15米高烟囱排放，油雾浓度降至2mg/m³。
效果：员工投诉减少90%，冷却液消耗成本降低60%，设备故障率下降30%。
